O rachetă de testare realizată în întregime din piese imprimate 3D a fost lansată din portul spațial Cape Canaveral din Florida în martie, a declarat recent NASA. Racheta, numită Relativity Space Terran 1, avea 30 m înălțime și 2,2 m lățime.
Imprimarea 3D este o formă de fabricație aditivă în care obiectele sunt create folosind materiale multistrat. Diverse materiale au fost folosite pentru a construi obiecte, cum ar fi clădiri și poduri, folosind imprimarea 3D. Anul trecut, un startup spațial din India a efectuat o lansare de probă a unui motor solid de rachetă realizat folosind această tehnologie.
Space Terran 1 a mers și mai departe, nu numai folosind tehnologia pentru a imprima diverse piese, ci și folosind ca material de pornire un aliaj dezvoltat de NASA.
La sfârșitul anilor 1980, NASA a căutat să dezvolte un motor de rachetă care să reziste la lansări multiple pe orbita joasă a Pământului. La acel moment, chiar și căptușele camerei de ardere a motorului principal al navei spațiale navetei spațiale au fost înlocuite după una până la cinci misiuni. În schimb, agenția spațială a dorit să dezvolte un material mult mai durabil și a lansat Programul de dezvoltare Game Changing.
Centrul de Cercetare NASA poartă numele Glenn din Cleveland a dezvoltat o familie de aliaje pe bază de cupru în acest scop, care a devenit cunoscută sub numele de Glenn Research Copper sau pur și simplu GRCop. Optimizat pentru rezistență ridicată, conductivitate termică și oboseală ciclică scăzută, GRCop a fost fabricat folosind cupru, crom și niobiu. Aliajele nou dezvoltate pot rezista la temperaturi cu 40% mai mari decât aliajele tradiționale și au o rezistență mare la fluaj - capacitatea de a rezista la sarcini și deformații mai mari la temperaturi ridicate.
Aliajele s-au îmbunătățit de-a lungul anilor, iar David Ellis, care a condus dezvoltarea lor în anii 1980, a explorat noi aplicații. Într-un alt program recent, un grup de cercetători a creat GRCop-42, care s-a descoperit că funcționează bine cu tehnicile de fabricație aditivă.
Într-o astfel de metodă, numită difuzie de pulbere cu laser, modelul 3D este tăiat digital în straturi subțiri, apoi o mașină de acoperire cu pulbere aplică straturi subțiri de GRCop și le topește unul peste altul pentru a finaliza piesa. Rezistența obținută din această metodă de fabricație este comparabilă cu cea a metalului forjat și poate fi folosită pentru a realiza piese mici, cum ar fi duze și canale de răcire pentru camerele de ardere.
O altă metodă, numită depunere de energie direcționată (DED), folosește un laser pentru a crea o baie de topire pe care pulberea este suflată pentru a crea un material solid. Mișcarea tridimensională a robotului controlează procesul de construcție, care poate crea forme mari, dar fără prea multe detalii.
Racheta Relativity Space Terran 1 a fost construită folosind o combinație a ambelor metode, demonstrând astfel că tehnologia ar putea fi utilizată pentru viitoarele misiuni pe Lună și Marte.
Din păcate, racheta nu a intrat pe orbită, dar a intrat în istorie.
Citeste si: