美國宇航局最近表示，一枚完全由 3D 打印部件製成的測試火箭於今年 1 月從佛羅里達州的卡納維拉爾角航天港發射升空。 這枚名為 Relativity Space Terran 30 的火箭高 2,2 米，寬 米。
3D 打印是增材製造的一種形式，其中使用多層材料創建對象。 各種材料已被用於使用 3D 打印構建建築物和橋樑等物體。 去年，印度的一家太空初創公司對使用該技術製造的固體火箭發動機進行了試射。
Space Terran 1 走得更遠，不僅使用該技術打印各種部件，還使用 NASA 開發的合金作為起始材料。
在 1980 世紀 年代後期，美國宇航局尋求開發一種能夠承受近地軌道多次發射的火箭發動機。 當時連航天飛機的主機燃燒室的襯裡，執行一到五次任務後都要更換。 相反，航天局想要開發一種更耐用的材料，並啟動了改變遊戲規則的開發計劃。
美國宇航局研究中心以其命名克利夫蘭的 Glenn 為此開發了一系列銅基合金，後來被稱為 Glenn Research Copper 或簡稱為 GRCop。 GRCop 針對高強度、導熱性和低循環疲勞進行了優化，使用銅、鉻和鈮製造。 新開發的合金可承受比傳統合金高 40% 的溫度，並具有高抗蠕變性——能夠在高溫下承受更大的載荷和變形。
多年來，合金得到了改進，在 1980 年代領導其開發的大衛埃利斯探索了新的應用。 在最近的另一個項目中，一組研究人員創建了 GRCop-42，發現它可以很好地與增材製造技術配合使用。
在一種稱為激光粉末擴散的方法中，3D 模型被數字化切割成薄層，然後粉末噴塗機塗上 GRCop 薄層並將它們相互融合以完成零件。 這種製造方法獲得的強度可與鍛造金屬相媲美，可用於製造燃燒室的噴嘴和冷卻通道等小型零件。
另一種稱為定向能量沉積 (DED) 的方法使用激光創建熔池，將粉末吹到熔池上以創建固體材料。 機器人的三維運動控制構建過程，可以創建大的形狀但沒有太多細節。
Relativity Space Terran 1 火箭是結合使用這兩種方法建造的，從而證明該技術可用於未來的月球和火星任務。
不幸的是，火箭沒有進入軌道，但卻載入史冊。
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